شرکت بازرسی کیفیت و استاندارد ایران در سال 1368 با هدف ایجاد سیستم‌های مدیریت کیفیت در شرکت‌های تولیدی و خدماتی و در نهایت ارتقای کیفیت محصولات صنعتی به عنوان بازوی اجرایی سیاست‌های کیفیتی وزارت صنعت، معادن و تجارت با سرمایه‌گذاری سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران تاسیس گردید و در زمینه‌های مختلف فعالیت خود را شروع کرد. فعالیت‌های شرکت از بازرسی بویلر‌های بخار و آبداغ در سال 1368 آغاز گردید.

بخش بازرسی بویلر و مخازن تحت فشار از با سابقه‌ترین بخش‌های واحد بازرسی تجهیزات صنعتی و شرکت ISQI می‌باشد که بر اساس تایید صلاحیت صورت گرفته توسط مرکز ملی تایید صلاحیت ایران و تکیه بر بیش از 32 سال سابقه و تجربه بازرسی در زمینه‌های تایید طراحی، بازرسی حین ساخت و ادواری بویلرهای بخار، آبداغ، آبگرم و مخازن تحت فشار براساس استانداردهای ملی مربوطه (استانداردهای ISIRI 4231 و ISIRI 7911 و ISIRI 18132 و ISIRI 13782) و استانداردهای معتبر بین المللی توانسته است با جذب و بهره‌گیری از توان کارشناسان متخصص و مجرب خدمات کیفی و با ارزشی را به جامعه صنعتی ایران ارائه نماید.

بازرسی دیگ بخار و آب داغ و مخازن تحت فشار

فرآیند بازرسی دیگ بخار و بویلرهای آبداغ حین ساخت مطابق قوانین سازمان ملی استاندارد ایران دارای استانداردهای اجباری به شماره 4231 و 7911 می‌باشد. به منظور اطمینان از اینکه مواد مصرفی، طراحی، ساخت و آزمایش‏‌ها و آزمون‌های NDT از تمامی جهات مطابق استانداردهای ملی مذکور انجام شود، بازرسی‏‌های کافی و دقیق باید انجام گیرند. لذا بر اساس استاندارد اجباری به شماره 4231 و 7911 هر دیگ در طول فرآیند ساخت باید توسط بازرسین رسمی یا گواهی شده از طرف سازمان ملی تایید صلاحیت ایران، مورد بازرسی قرار گیرد.

استاندارد ملی به شماره 4231  – دیگ های بخار و آبداغ

فرایند ساخت و بازرسی حین ساخت کلیه دیگ‌های بخار و آبداغ بر اساس استاندارد ملی به شماره 4231 انجام می‌پذیرد که جزو استانداردهای اجباری بوده و لذا کلیه مراحل ساخت، آزمایشات مکانیکی و شیمیایی و آزمون‌های غیر مخرب NDT برای این نوع تجهیزات می‌بایست الزاما تحت نظارت یک شرکت بازرسی تایید صلاحیت شده بر اساس استاندارد 17020 صورت پذیرد و برای تک تک دیگ‌های تولیدی باید یک پلاک و یک گواهینامه رسمی به عنوان شناسنامه استاندارد آن محصول توسط شرکت بازرسی مربوطه صادر گردد. در این راستا از سال 1375 استاندارد ملی 4231 بر اساس استاندارد بین المللی BS 2790 : 1992 تدوین گردیده است که این استاندارد مرجع در حال حاضر منسوخ و استاندارد EN 12953 جایگزین آن شده است. که توسط تیمی تخصصی مشتمل بر کارشناسان، متخصصان و شرکت‌های ذینفع صنعت دیگ و مخزن مجددا تهیه و با شماره استاندارد ملی 22156 تدوین شده است. لازم به ذکر است کارشناسان مجرب شرکت بازرسی کیفیت و استاندارد ایران نیز عضو دائمی کمیته فنی تدوین این استاندارد مهم و سایر استانداردهای این صنعت هستند.

استاندارد ملی به شماره 7911 – دیگ های آبگرم گرمایش مرکزی

همچنین فرایند بازرسی دیگ‌های آبگرم بر اساس استاندارد ملی 7911 انجام می‌شود که جزو استاندارد‌های اجباری می‌باشد. این استاندارد بر اساس استاندارد مرجع BS 855 : 1990 تهیه و تدوین شده است. دامنه کاربرد این استاندارد حداکثر تا ظرفیت 2,500,000Kcal/h  و فشار کاری 4.5Bar می‌باشد. هرچند در صورت استفاده از یک منبع انبساط باز به عنوان بخش جدا نشدنی از پکیج بویلر، می‌توان حداکثر تا فشار 6.9Bar نیز از این استاندارد استفاده کرد.

لازم به ذکر است با توجه به تعدد استانداردهای مورد استفاده در سطح بین المللی در حوزه بازرسی دیگ‌ بخار و آبداغ و آبگرم و همچنین تامین نیاز بازار و کارفرمایان در این صنعت و رفع محدودیت‌های استانداردهای قبلی، استانداردهای بین المللی دیگری نیز در کمیته برنامه‌ریزی تدوین و مورد تایید قرار گرفت. که به صورت استانداردهای تشویقی نظیر سری استانداردهای بین المللی EN 303 و EN 14394 قابل استفاده می‌باشد.

استاندارد ملی به شماره 18132  – مخازن تحت فشار

همچنین به دلیل تنوع و تعدد استانداردهای رایج در حوزه بازرسی مخازن تحت فشار نظیر کد ASME و یا EN 13445 و یا BS 5500 و بسیاری از استانداردهای دیگر، (به جز استانداردهایی که استاندارد ملی دارند) و عدم امکان به الزام سازندگان و کارفرمایان جهت استفاده از یک استاندارد خاص، فرآیند بازرسی حین ساخت مخازن تحت فشار نیز بر اساس استاندارد بین المللی ISO 16528 به عنوان یک راهنما و Guideline کلی مورد تدوین قرار گرفت و استاندارد ملی به شماره 18132 از مهرماه سال 93 به بعد اجباری اعلام شده است. لذا بر اساس قوانین استانداردهای اجباری کالا، کلیه سازندگان مخازن تحت فشار می‌بایست از این تاریخ به بعد برای مخازن تولیدی خود پلاک بازرسی حین ساخت دریافت نمایند. بدین منظور علاوه بر رعایت کامل الزامات استاندارد مرجع انتخاب شده برای طراحی و ساخت، رعایت الزامات استاندارد ملی 18132 نیز به عنوان الزام حداقلی می‌بایست رعایت گردد.

سوابق کاری پروژه‌های بازرسی حین ساخت دیگ بخار و آبداغ

بازرسی حین ساخت و انجام آزمون‌های غیرمخرب (NDT) و تعیین رده مصرف انرژی بر روی محصولات بیش از 45 سازنده اصلی دیگ بخار، آب داغ و آبگرم و مخازن تحت فشار در کشور (سالیانه به طور متوسط 750 دستگاه بویلر بخار، 1500 دستگاه بویلر آب داغ و آب گرم و 100 دستگاه مخزن تحت فشار) از قبیل ماشین سازی اراک، صنایع گرماگستر، پاکمن، سوپراکتیو، پاک فن بخار، حرارت گستر، بخارگستر خاور، آروین بخار، آرمنکو، صنایع اسوه، مخزن فولاد رافع، صنعت بخار سپاهان، سیسان، تبادل سازان و …

فرایند بازرسی حین ساخت دیگ و مخزن

امروزه به دلیل توسعه روز افزون صنایع نفت، گاز و پتروشیمی و نیروگاه‌ها و ساخت هزاران مخازن تحت فشاری که در آن‌ها کاربرد دارند، بازرسی مخازن تحت فشار از اهمیت خاصی برخوردار است .بعضی از این تجهیزات خیلی پیچیده هستند و برخی دیگر دارای طراحی نسبتا ساده‌ای هستند. گستره وسیعی از انواع مخازن تحت فشار وجود دارد. ولی بازرسی آن‌ها تقریبا مشابه است  .
برای اطمینان از صحت و سلامت محصول کدها و استانداردهای بسیاری به وجود آمده‌اند که برای آشنایی کارشناسان و مهندسین با آن‌ها، در این مقاله مهم‌ترین مراحل بازرسی از مرحله قبل از ساخت تا مرحله بسته بندی و ارسال به صورت مروری آورده شده است .

بازرسی فنی، فرایندی است که انجام صحیح آن متضمن کیفیت کالا است. در بحث بازرسی دیگ بخار و مخازن تحت فشار به دلیل کاربرد گسترده آن در صنایع تاسیسات و نفت و گاز و اهمیت آن‌ها، به صورت مروری مراحل مختلف بازرسی از پیش از مرحله ساخت تا عایق و کاور و پوشش و ارسال جهت آشنایی مهندسین و کارشناسان ارائه می‌گردد:

بازرسی پیش از ساخت دیگ بخار و مخازن

• بررسی وضعیت عمومی کارخانه از لحاظ دارا بودن تجهیزات مناسب جهت ساخت (از جمله جرثقیل‌های سقفی، غلطک‌های نورد، تجهیزات جوشکاری دستی و اتوماتیک و …) و تجهیزات مورد نیاز جهت کنترل کیفی مراحل ساخت، مواد و محصول
• بررسی توانمندی کارخانه تولیدی به لحاظ دارا بودن تجهیزات و  سیستم کنترل کیفی مورد قبول (حتی الامکان داشتن گواهی‌نامه‌های کیفی)
• در صورت نیاز و ضرورت به تهیه و تصویب ITP ، حضور در جلسه Pre-inspection Meeting یا جلسه پیش از شروع بازرسی و ارائه نقطه نظرات و پیشنهادات در رابطه با موارد مختلف مطروحه در قرارداد و طرح کنترل کیفی؛ (امضای صورتجلسه و تایید آن)
• مرور گواهی‌ها یا تاییدیه‌های مواد (Material Certificates) همچون ورق‌ها، فلنج‌ها، لوله‌ها و …همچنین مواد مصرفی مثل الکترودها، رنگ و … و بازرسی مواد (تایید گواهی‌های مربوطه)
• بررسی وجود نقشه تایید شده برای دیگ یا مخزن مورد نظر ( در صورت عدم وجود نقشه تایید شده انجام بازرسی میسر نمی‌باشد)
• انجام تست جوشکار و صدور گواهینامه WQT
• تایید تیم انجام دهنده خدمات تست‌های غیر مخرب NDT از لحاظ گواهی‌های مرتبط و تایید صلاحیت از مرکز ملی NACI و داشتن حداقل مدرک  SNT-TC- IA – Level II برای NDT-man ها
• بررسی گواهی‌های کالیبراسیون دستگاه‌های جوشکاری، گرم کن‌های الکترود، تجهیزات ماشین کاری و … بررسی گواهی‌‎های کالیبراسیون دستگاه‌ها و تجهیزات کنترلی مورد استفاده در واحد QC شرکت تولیدی (و تایید آن‌ها)
• بررسی دستورالعمل‌های WPS, PQR, NDT، تست‌های هیدروستاتیک (یا نیوماتیک)، تست‌های Hardness PMI  و … (در صورت لزوم)، دستورالعمل تنش گیری، دستورالعمل رنگ و سندبلاست و تایید آن‌ها

بازرسی حین ساخت و نظارت بر تست‌های دیگ و مخزن

۱) بازرسی ابعادی علامت گذاری‌ها (Marking) پیش از برش ورق‌ها و نمونه برداری از مواد اولیه
۲) نظارت بر انتقال Stamp اطلاعات شناسایی مواد اولیه به قسمت‌های مختلف ورق قبل از برش (قسمت‌های تحت فشار)
۳) بررسی گزارش آزمایشگاه در خصوص نمونه متریال‌های ارسال شده و تایید یا عدم تایید آن‌ها
۴) نظارت و کنترل بر آماده سازی لبه‌های ورق (پخ زنی‌ها) طبق WPS و نقشه‌ها
۵) بازرسی چشمی و ابعادی ورق‌های برش خورده
۶) نظارت بر انجام تست‌های غیر مخرب PT (تست مایعات نافذ) بر روی لبه‌های ورق‌ها برای ضخامت‌های بالای 50cm (در صورت نیاز)
۷) کنترل بر رول کردن اولیه (نورد) ورق‌ها طبق نقشه‌های تایید شده
۸) نظارت بر مونتاژ ورق‌ها و جوشکاری درز طولی آن طبق WPS و نقشه تایید شده
۹) بازرسی چشمی جوش با استفاده از تجهیزات کالیبره و ارائه گزارش تست VT
۱۰) نظارت بر رول کردن ثانویه ورق‌ها
۱۱) بازرسی ورق‌های نورد شده از لحاظ Ovality (بیضوی شدن) و Roundness (گردی)، ضخامت و ابعاد طبق نقشه و استاندارد
۱۲) انجام یا نظارت بر انجام آزمون غیر مخرب RT و UT جوش طولی طبق درصدها و شرایط استاندارد مربوطه
۱۳) نظارت بر مونتاژ تیوب شیت‌ها و عدسی‌ها و جوشکاری درزهای محیطی طبق نقشه و WPS
۱۴) بازرسی چشمی جوش‌های محیطی
۱۵) انجام یا نظارت بر انجام  آزمون غیر مخرب RT و UT جوش محیطی طبق درصدها و شرایط استاندارد مربوطه
۱۶) نظارت و کنترل علامت گذاری (Marking) محل نازل‌ها روی شل (Shell) پیش از برش و سوراخکاری
۱۷) نظارت و کنترل ابعادی Head ها و Tube-sheet ها (عدسی‌ها و صفحه لوله‌ها…….) بعد از عملیات Forming از لحاظ ضخامت و انحنای مورد نیاز طبق نقشه
۱۸) نظارت بر انجام آزمون غیر مخرب MT بر روی سطح خارجی ناکل (Knuckle) عدسی‌های مخازن
۱۹) نظارت بر مونتاژ و جوشکاری اولین عدسی یا تیوب شیت به پوسته
۲۰) بازرسی چشمی جوش ارائه گزارش تست VT
۲۱) نظارت بر انجام آزمون‌های PT و RT جوش عدسی به Shell
۲۲) نظارت بر ساخت کوره (ساده یا کوروگیت یا . . .) و تست NDT آن
۲۳) نظارت بر مونتاژ کوره به محفظه چمبر
۲۴) انجام و یا نظارت بر انجام تست NDT جوش‌های محیطی در اتصال چمبر به کوره
۲۵) نظارت بر مونتاژ جوشکاری فلنج به نازل
۲۶) بازرسی چشمی جوش ارائه گزارش تست VT
۲۷) نظارت بر انجام آزمون RT جهت جوش فلنج به نازل (در صورت امکان)
۲۸) نظارت بر مونتاژ و جوشکاری نازل به شل و یا عدسی
۲۹) بازرسی چشمی جوش ارائه گزارش تست VT
۳۰) نظارت بر انجام آزمون UT یا MT جوشکاری نازل به شل و یا عدسی و یا تیوب شیت‌ها
۳۱) مونتاژ و جوشکاری Reinforcing Pad (ورق تقویتی) نازل به پوسته (یا دریچه‌های دسترسی)
۳۲) نظارت بر انجام تست نشتی هوا (Air Leak Test) با استفاده از آب و صابون جهت ورق تقویتی برای مخازن تحت فشار
۳۳) کنترل بر مونتاژ و جوشکاری عدسی یا تیوب شیت دوم به پوسته دیگ یا مخزن
۳۴) بازرسی چشمی جوش
۳۵) تست/ RT UT عدسی دوم یا تیوب شیت به پوسته
۳۶) کنترل چشمی و ابعادی ساخت Leg/Saddle/Skirt
۳۷) بازرسی چشمی جوش Leg/Saddle/Skirt به مخزن
۳۸) نظارت بر انجام آزمون‌های PT یا MT جوش Skirt به عدسی/ Saddle یا Leg به مخزن
۳۹) نظارت بر مونتاژ و جوشکاری قسمت‌های خارجی و داخلی مخزن (کلیپ‌های نردبان، پلت فرم و … )
۴۰) نظارت بر انجام آزمون‌های PT یا MT جهت قسمت‌های داخلی و خارجی
۴۱) تست PMI یا Ferrite Content Test (در صورت نیاز)
۴۲) بازرسی نهایی ابعادی و چشمی مخزن
۴۳) نظارت بر تنش‌گیری (عملیات حرارتی پس از جوشکاری) و کنترل چارت PWHT در صورت نیاز
۴۴) نظارت بر انجام آزمون سختی سنجی (Hardness) و Production Test در صورت استفاده از متریال‌های خاص
۴۵) نظارت بر تمیز بودن و تمیزکاری سطوح داخلی دیگ یا مخزن بعد از عملیات حرارتی و تست
۴۶) نظارت آبگیری و هواگیری و نظارت بر انجام تست فشار  Hydro test
۴۷) بازرسی نهایی ابعادی و چشمی در زمان تست فشار
۴۸) نظارت بر سندبلاست و رنگ در مخازن تحت فشار که نیاز به رنگ یا پوشش دارند (در دیگ نیاز نیست)
۴۹) نظارت بر ساخت و نصب لوحه شناسایی (Name Plate)طبق الزامات استاندارد
۵۰) نصب تجهیزات کنترلی نظیر شیرها و آبنماها تجهیزات کنترل سطح و . . .
۵۱) عایق کاری و کاور کردن دیگ ( و یا پوشش نهایی مخزن)
۵۲) بازنگری و کنترل مدارک نهایی سازنده (MDR)
۵۳) بازرسی بسته بندی و علامت گذاری‌ها، روی دیگ یا مخزن
۵۴) صدور گواهینامه و پلاک انطباق با استاندارد برای دیگ یا مخزن مربوطه

مسئول مربوطه:

علی فراهانی

تلفن تماس:

021-43904230